Pressofusione

Se il modello CAD di un componente è stato dotato di caratteristiche di analisi già durante la progettazione, la pianificazione delle misure 3D e l’analisi possono essere eseguite in un processo privo di disegni direttamente sul set di dati PMI. Inoltre, la geometria a superficie intera acquisita dal sistema ATOS non a contatto consente di ricaricare e adattare le geometrie dei componenti e dell’attrezzatura ai dati CAD esistenti, se è necessaria una correzione dell’attrezzatura (modellazione CAD avanzata). I dati di misura 3D ottenuti servono anche per la creazione di dati di progettazione nel campo del reverse engineering.

Le simulazioni servono a calcolare e visualizzare il riempimento dello stampo, il canale di colata, la pressione di mantenimento, il controllo della temperatura e il tempo di riempimento del componente fuso. Lo scopo è quello di prevenire gli errori e ottimizzare l’uso dei materiali, il tempo di ciclo e le dimensioni della macchina prevedendo i parametri di processo e il comportamento dei materiali utilizzando il sistema ARAMIS durante le prove sui materiali. La geometria reale del componente può essere misurata con il sistema ATOS e confrontata numericamente con i dati simulati per ottimizzare e convalidare il modello di simulazione.

La digitalizzazione 3D consente di risparmiare tempo e costi durante la costruzione di attrezzature e la loro manutenzione. Il controllo delle singole fasi di produzione in fase iniziale durante la lavorazione CNC di strumenti ed elettrodi in pressofusione, modelli in cera e matrici in ceramica, nonché casse d’anima in sabbia, attraverso il confronto tra i dati nominali e quelli effettivi, riduce i cicli di iterazione, soprattutto per le cavità multiple. In fase di collaudo delle attrezzature, il sistema ATOS offre dati 3D per individuare l’area da correggere.

Il controllo sistematico della forma e delle dimensioni dei modelli in cera e schiuma, dei gruppi di cera, delle piastre e delle attrezzature garantisce e accelera le fasi successive della produzione di stampi e dei processi di pressofusione. Controllando i risultati della fresatura in una fase iniziale con il sistema ATOS, è possibile identificare ed eliminare eventuali errori nelle piastre e nelle attrezzature di modellazione.

Le misure di stampi e anime, ad esempio in sabbia o ceramica, garantiscono la qualità del processo. I dati di misura di stampi e anime provenienti dal sistema ATOS consentono un’analisi virtuale dell’assemblaggio delle metà dello stampo e delle anime, che serve per l’analisi delle superfici di separazione per quanto riguarda l’offset, l’adattamento e la forma delle metà dello stampo e degli spazi liberi. Nella microfusione, lo spessore delle pareti dello stampo in ceramica può essere analizzato per valutarne la qualità e la formazione di bave.

L’analisi iniziale dei componenti può essere eseguita sulla base del modello CAD o del set di dati PMI e dell’analisi con CMM con funzioni quali GD&T. L’analisi 3D a superficie intera eseguita con i sistemi ATOS non lascia nessuna area del componente non controllata. Nel controllo qualità durante la produzione in serie, le celle di misura automatizzate, legate alla produzione e mobili, come ScanBox, riducono gli scarti e i tempi di rilavorazione. Evitando di dover trasportare i componenti verso sale metrologiche lontane.

Grazie alla funzione di retroproiezione, il sensore 3D ATOS proietta caratteristiche come isolinee e segni di punzonatura direttamente dal software sul pezzo reale. Di conseguenza non è più necessario eseguire la marcatura tradizionale di componenti sbozzati pesanti. È possibile ottenere un allineamento efficiente dei pezzi per la lavorazione CNC. Inoltre, i dati di misura 3D costituiscono la base per i processi di produzione adattivi, come la lavorazione adattiva.